纱线毛羽指数与成纱质量密切相关，是衡量纱线品质的主要指标之一。控制毛羽要注重原棉品质和配棉工艺，确保原料品质稳定一致，提高清梳联的开松、除杂、混和和梳理效果，减少纤维损伤。精梳工序严格控制眼差，减少短绒含量，提高整体清除率。并条工序充分发挥自调匀整的作用，提高纤维伸直平行度。粗纱工序要加强粗纱伸长及张力的控制，适当提高捻系数。细纱要确保牵伸区内关键机件的运转状态，控制好纺纱三角区的形态，合理选配皮辊、皮圈、钢领、钢丝圈，控制好使用周期及使用效果，优化工艺设计，加强过程控制及工序把关。
一、毛羽的危害性
（1）毛羽分布不均匀、或者毛羽在织造中形成棉结，都会影响染色布外观质量，甚至会形成横档疵点。在纺纱过程中，环锭细纱机锭子之间、络纱机筒子之间纱线的毛羽分布都有差异，纱体外的毛羽比纱体内的纤维更容易染色，从而会造成坯布染色后出现色差而形成横档疵点。
（2）纱线毛羽会降低纱线外观的光泽性，毛羽过多会影响正常上浆，造成织造过程中开口不清，纬纱飞行受阻，断头增加而造成停台。毛羽数量和分布对布面质量和织物染色印花都有影响，而且还会造成织物起毛起球等问题。
（3）毛羽容易在下游各工序因摩擦而脱落，形成飞花，特别是3 mm以上的毛羽会严重影响后道的生产，影响纱线及最终产品的外观、手感和使用性能。
在纱线的生产过程中，原棉的纤维长度、细度、成熟度、短绒率、杂质等都会影响毛羽数量，原棉纤维品质长度长成纱毛羽少，短绒含量高成纱毛羽多，成熟度好的纤维弹性好，韧性强，抗弯抗拉性能好，不易扭结，纺成的纱线相对毛羽少，而不成熟纤维弹性小，缺乏回挺力，易形成有害毛羽，因此要掌控好纤维的品质特性，合理配棉，均匀混棉，在控制毛羽方面应注意以下几点：
（1）纤维的抗扭刚度和抗弯刚度越大，将纤维扭曲的难度就越大，捻入纱体的纤维存在回弹现象，成纱毛羽会有所增加。
（2）纤维细度越细，纱线截面内的纤维根数会越多，纤维头端外露也会增多，毛羽也有可能增加。
（3）杂质在纺纱过程中容易产生疵点，影响纤维的正常运行与伸直平行，使纤维露出纱体而产生毛羽。
（4）纤维成熟度好、长度整齐度好，含短绒率低，则单位长度内短纤维根数少，成纱毛羽会较少。
在日常生产中，应严格控制配棉质量和回花使用量，提高原料的一致性和稳定性。各工序毛羽的控制要点及防范措施
3.1 清梳
清梳联要保持各机台的完好状态，合理设置工艺参数，尽量减少对纤维的刮擦，减少对纤维损伤，保持通道光滑、气流通畅，在原棉含杂不高的情况下，尽量降低各部打手速度，放大各握持点的工艺隔距，避免在各联锁设备及通道中出现粘缠挂堵、积聚短绒等现象，避免气流紊乱，尽量减少因打手、梳针状态不良而产生的索丝，工艺设计中以柔和开松、强力排杂、快速转移为主。
3.2 梳棉
合理选配锡林、道夫针布，保持各部位针布对纤维的抓取、握持能力，加大道夫齿深，增大容纤量，以利于纤维的伸直和转移，避免因道夫转移率过高导致的梳理不充分或道夫转移率过低、缠绕锡林、反复搓转而导致的棉结、短绒增加。要控制好生条定量，掌控好各部位的工艺转速，锡林转速不宜过高，避免纤维损伤。刺辊速度要考虑排杂和分解纤维，减轻锡林的分梳负荷，还要兼顾纤维顺利向锡林转移，适当增加盖板速度，以利于排除短绒、减少结杂。各处隔距要符合渐进梳理的工艺要求。
3.3 精梳
一般情况下普梳纱要比精梳纱的毛羽多30-40％，要确保精梳设备性能，锡林、顶梳、毛刷等机件状态要良好，各部工艺隔距符合设计要求和各眼工艺上机的一致性，减少眼差，加强三角区的气流控制，风道负压各眼均控制在100-130Pa，保证各眼吸棉风量的一致性，以利于有效排除棉条中的棉结和短绒。要保证钳板握持效果，防止长纤维得不到有效控制而被锡林带走形成落棉。适当增加落棉有利于减少毛羽、棉结，CFJC60支纱在不同落棉率时对细纱指标的影响见表1。
3.4 并条
并条工序要注意牵伸分配，提高纤维伸直度，条子及粗纱中纤维的内在结构是影响细纱条干不匀的内在因素，所以并条工序应以均匀混合、提高纤维伸直平行度为重点。应通过优选试验合理设置匀整死区长度和匀整放大倍数。头并应尽可能消除纤维弯钩，后区牵伸倍数应偏大掌握；二道则以提高条干均匀度为主，后区牵伸倍数不宜过大，牵伸倍数应集中在主牵伸区，以增强对浮游纤维的控制，对减少毛羽有利。
3.5 粗纱
改善粗纱中的纤维内在结构，严格控制粗纱伸长率、条干CV值和CVb，要根据粗纱定量、锭翼转速、纺纱张力等来合理配置牵伸倍数、捻度系数、特征系数及每层厚度等工艺参数，保证里外排粗纱伸长率差异控制在1.2%以内，增加须条的紧密度，适当增加粗纱捻系数，总牵伸倍数偏小掌握，后区罗拉隔距偏大掌握，后区牵伸倍数偏小掌握，钳口隔距中档为佳，以加强对纤维的控制，使纤维变速点稳定而集中。加强设备状态检查，保证锭翼通道光滑，假捻器无挂花，确保罗拉隔距的一致性，防止罗拉、胶辊无弯曲跳动的情况，保证摇架压力适宜、胶辊胶圈状态良好、胶辊位置无歪斜，集合器开口适当，上下销运行状态良好、牵伸齿轮咬合适当、齿形带无缺齿损坏等现象。
前纺各工序的棉条筒要光洁、无毛刺，精梳筒管无损坏，粗纱管表面状态良好，卷绕时无偏心晃动现象，搬运时要防止造成须条表面起毛，影响产品质量。
3.6 细纱
3.6.1 细纱影响毛羽的两个位置
细纱是产生毛羽最多的工序，细纱机对产生毛羽最有影响的两个位置：
（1）加捻三角区。在这个区域所产生的毛羽占纱线毛羽的80%以上，许多毛羽在纱条离开前罗拉时就己存在，因此加强纤维在牵伸区的凝聚作用，减少牵伸对纤维的扩散作用，对减少毛羽很有利。
（2）钢领、钢丝圈卷捻区域。如果钢领、钢丝圈使用周期过长、钢领与钢丝圈不配套，会造成纱线张力不匀，特别在小纱到大纱时成纱张力变化大，不但会产生断头，还会造成毛羽增加。因此，要选用使用寿命长的钢丝圈，延长稳定期，对稳定卷绕张力和改善毛羽指数有利。不同使用年限的钢领对CFJC60英支纱线毛羽指数的影响见表2。
3.6.2 细纱控制毛羽的主要措施
（1）皮辊硬度、表面性能直接影响握持须条的能力，皮辊较软时能够减小浮游区长度，增加对钳口的握持力，减小加捻三角区的宽度和长度，有效控制纤维，从而减少毛羽。
（2）前皮辊适当前移，使钳口线前移，可以减小须条在前罗拉上的包围弧，使加捻力矩更接近于前罗拉钳口，从而缩小加捻三角区，也有助于减少毛羽。
（3）适当提高细纱捻系数有利于降低毛羽，但要考虑最后产品对细纱品质的要求，因为捻系数小时，纤维间的抱合力减弱，后工序加工中容易产生毛羽；而捻系数过大手感发硬，细纱产量降低。因此，必须在兼顾细纱品质及生产效率的前提下适当增加细纱捻系数，以利于降低细纱毛羽。
（4）合理设置锭速。在纺纱特数和纤维细度一定的情况下，锭速高时纱线与钢丝圈、导纱钩的接触压力增加，摩擦力增大，纤维头端容易从纱体中甩出而形成毛羽，因此在一定范围内毛羽数量会随着锭速的增加而增加。
（5）专件器材对成纱毛羽影响较大，如钢领使用年限过长、圆整度平整度不良，跑道磨损有毛刺、凹凸不平；钢领板不平或走动变形，上下运动不垂直；钢丝圈与钢领配合不良、钢丝圈挂嵌花；导纱钩表面不良，锭子、轴承磨损等，都会导致纱线毛羽增加。
（6）钢丝圈过轻，气圈磨碰隔纱板，钢丝圈运转不稳定；钢丝圈太重，纺纱张力大，纱线与钢丝圈的摩擦力增大，纱线容易与筒管顶端相摩擦。因此钢丝圈过轻、过重都会使毛羽增加。
3.7 络筒
在络筒卷绕过程中，锥形筒子各点速度不一致，纱线与槽筒会产生摩擦位移现象，这是经络筒后毛羽增加的主要因素，因此要合理选择络纱速度和络纱张力，张力大纱线与机件间的摩擦力就会增加，毛羽也会相应增多，络筒工序还要保持络纱通道内的所有元件完好、光洁，尽量减小纱线在卷绕过程中的摩擦力。
3.8 温湿度
车间温湿度对毛羽的影响很大。车间湿度大，纤维柔软，毛羽易卷入纱体，因此，在细纱，络筒工序适当增加车间环境的湿度，有利于减少成纱毛羽。CFJC60英支纱在不同温湿度条件下生产时的质量指标对比见表3。
3.9 产品防护
须条自身相互摩擦也会产生毛羽，如管纱或筒纱在退绕、运输、储存过程中相互摩擦也会产生毛羽。所以在粗纱细纱运输装卸过程中，要轻拿慢放，尽量减少表面碰伤现象，减少人为毛羽产生的现象。
四、结 语
控制纱线毛羽，要弄清毛羽形成旳机理和产生的规律，在纺纱流程中根据原料品质的变化，不断优化工艺，保证各工序专件、器材应用效果，加强操作管控及工序质量把关，提高全员质量意识，确保成纱毛羽的稳定性。
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